江蘇神通閥門加速推進"智改數轉"

自主開發(fā)MES系統(tǒng)，形成PLM-CAPP-ERP-MES-DNC的多系統(tǒng)、多緯度的集成運用。并在SAP-ERP系統(tǒng)標準功能基礎上實現(xiàn)了每年達200多項的個性化優(yōu)化開發(fā)調整。

生產制造方面，開展MRP自動運算下主生產計劃的冷凍計劃和滾動計劃的精準計劃的應用，實現(xiàn)工單的工序級分派、質量跟蹤、加工過程管理，所有加工需要的資料操作工可以自主遠程調用；需求物料一鍵實現(xiàn)自動開單領料，儲運部及時備料進行揀配；采用條碼技術、無線應用技術等，加強過程中的質量控制，提供一線員工質量問題第一時間反饋渠道，減少操作工的非加工時間；通過MASTERCAM進行數控程序編程，運用軟件進行模擬仿真，并進行線下加工試切后進行定版，通過DNC進行編程程序的集中式管理，一線員工按需調用數控程序，工藝加工時間縮短到原來的1/3，產品加工質量穩(wěn)定。

通過對智能化設備進行設備聯(lián)網，公司應用MDC系統(tǒng)實時提取設備運行狀態(tài)，自動統(tǒng)計設備運行效率，查找瓶頸問題，提升生產組織能力。

通過對智能化設備進行設備聯(lián)網，公司應用MDC系統(tǒng)實時提取設備運行狀態(tài)，自動統(tǒng)計設備運行效率；需求物料一鍵實現(xiàn)自動開單領料，儲運部及時備料進行揀配。結合工業(yè)互聯(lián)網標識碼的應用，出廠閥門均有“身份證”，可使用閥門在客戶端的上、下線管理及售后維修、報修等功能，對產品進行失效分析，提高產品質量的同時實現(xiàn)對產品的全生命周期管理。

2016年以來，在員工未有大幅度增加的情況下，公司每月產值從原來的3000多萬元，提升到2021年的9000多萬元；去年運營成本比前年降低8.23%；產品研發(fā)周期縮短率34%；人均生產效率提升16.1%，產品不良品率降低率為0.2%；關鍵工序數控化率100%；能源利用提高率0.1%。